Diferencia clave: recocido frente a normalización
Aunque el recocido y la normalización son los dos métodos de tratamiento térmico más utilizados en metalurgia que utilizan una combinación de operación de calentamiento y enfriamiento, se puede notar una clara diferencia entre los dos procesos, en el último paso de enfriamiento. Ambos métodos siguen un procedimiento ligeramente similar al comienzo del proceso, pero hay una diferencia notable en el último paso de enfriamiento. La diferencia clave entre el recocido y el normalizado es que, en el recocido, el proceso de enfriamiento se realiza en el horno, mientras que en el normalizado se realiza al aire. Sin embargo, ambos métodos son igualmente importantes y modifican la microestructura del material de diferentes maneras.
¿Qué es el recocido?
El proceso de recocido tiene tres pasos; calentar el material a una temperatura alta (cerca o por encima de la temperatura crítica), remojar el material a esa temperatura hasta que se logren las propiedades requeridas del material y enfriar el material calentado a un ritmo lento hasta la temperatura ambiente dentro del horno.
El recocido modifica propiedades como la maquinabilidad, las propiedades mecánicas o eléctricas o la estabilidad dimensional. Este proceso suaviza el material. Los ejemplos de materiales de recocido incluyen; cobre, acero inoxidable y latón. Hay pocas variaciones en el proceso dependiendo de las propiedades del material resultante. Son recocido completo (recocido convencional), recocido isotérmico, recocido de esferoides, recocido de recristalización y recocido de alivio de tensión.
¿Qué es la normalización?
La normalización del proceso de tratamiento térmico se realiza calentando el material a una temperatura superior a su temperatura crítica, y luego el material se sumerge a esa temperatura hasta que se produce la transformación. Finalmente, el material calentado se saca del horno y se enfría a temperatura ambiente fuera del horno. Este tratamiento aumenta el tamaño del grano y mejora la consistencia de la microestructura.
La producción de grandes piezas forjadas, como ruedas y ejes de ferrocarril, es un área involucrada en la normalización. Los materiales normalizados son más blandos, pero no producen las propiedades materiales uniformes de los materiales recocidos.
¿Cuál es la diferencia entre recocer y normalizar?
Características de recocido y normalización
Procedimiento
La primera fase en ambos procesos es similar, pero la última parte es diferente. En el recocido, el proceso de enfriamiento se realiza en el horno. Pero, al normalizarse se enfría en el aire.
Recocido:
Normalizar:
(Temperatura crítica: temperatura a la que se produce el cambio de fase cristalina)
Propiedades del material después del tratamiento
| Material recocido | Material normalizado |
| Valor bajo de dureza, resistencia a la tracción y tenacidad | Un poco más de valor para la dureza, la resistencia a la tracción y la tenacidad |
| La distribución del tamaño del grano es más uniforme | La distribución del tamaño del grano es ligeramente menos uniforme |
| Las tensiones internas son mínimas | Las tensiones internas son ligeramente mayores |
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La perlita es gruesa Por lo general, se resuelve con el microscopio óptico |
La perlita está bien Suele aparecer sin resolver con el microscopio óptico |
Propósito
| Recocido | Normalizar |
| Para refinar la estructura cristalina y eliminar las tensiones residualesPara aumentar su ductilidad al reducir la dureza y la fragilidad | Para obtener una estructura de grano refinado antes del endurecimiento. Para reducir la segregación en la fundición de piezas forjadas. Para endurecer ligeramente el acero. |
Coste
Recocido: El recocido es más caro ya que utiliza hornos.
Normalización: la normalización es menos costosa que el recocido.
Cortesía de imagen: "Carga de carcasas antiaéreas en un horno de recocido bajo tensión para que sean suaves, uniformes y listas para ductita para… - NARA - 196209" por Desconocido o no proporcionado - Administración Nacional de Archivos y Registros de EE. UU.. (Dominio público) a través de Wikimedia Commons
